TDI - Fixations techniques

Pourquoi se servir de rondelles ?

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 6

1 .LES RONDELLES EST-CE IMPORTANT ?

Après avoir déterminé les fixations à installer, le mécanicien peut se demander si des rondelles sont nécessaires pour compléter son assemblage.

Il faut tout d’abord se demander quel type de rondelles doit être utilisé. Le concepteur a le choix parmi les fonctions suivantes et peut choisir de :

protéger la pièce à assembler
élargir l’aire d’appui sous-tête de vis
obtenir une résistance au dévissage (*)
obtenir une résistance au desserrage (**)

Certaines rondelles permettent de coupler ces différentes fonctions.

Par ailleurs, l’association vis/rondelle doit se faire sur une dureté équivalente.

Lorsque cette condition n’est pas respectée, la rondelle ou la vis peuvent se détériorer pendant l’opération de serrage ce qui rend impossible le contrôle du couple de serrage .

Nous rappelons que la dureté est l’unique paramètre mécanique à associer aux rondelles .

On obtient les duretés correspondantes suivantes :

Classes de qualité		Classes de qualité correspondantes des rondelles planes
Vis, goujons et tiges filetées	Écrous normaux et hauts	Classes de qualité correspondantes des rondelles planes
8.8	8	200HV
10.9	10	300HV
12.9	12	380HV

De nombreuses normes définissent les caractéristiques dimensionnelles et mécaniques des rondelles plates.

Ces normes s’attachent tout particulièrement à définir le diamètre extérieur en fonction du type de rondelle (étroite, normale ou large) et sa dureté.

Citons par exemple les normes ISO 7089, ISO 7092 et ISO 7093-1.

Les rondelles plates fabriquées selon les standards NF E 25-513 et NF E 25-514 sont encore très présentes chez les fabricants et revendeurs bien que ces 2 standards soient annulés, mais la dureté minimale peut y être inadéquat avec celle de la vis.

Ce sont les normes de rondelles plates ISO qui spécifient des valeurs de dureté compatibles avec les classes de qualité 8.8 et 10.9. Pour une rondelle à associer à la classe de qualité 12.9, on peut sélectionner une rondelle de bridage conçue selon le standard DIN 6340, et dont la dureté est comprise entre 350 et 430 HV.

L’intégration d’une rondelle à un assemblage présente un coût supplémentaire et exige une étude pour en motiver l’implantation. Les paramètres ci-dessous peuvent guider l’utilisateur final sur le type de rondelle à installer :

DIAMETRE EXTERIEUR :

Les pressions sous tête de vis ou d’écrou peuvent entraîner une plastification de la surface de portée, appelée matage, même si la précharge à installer peut-être supportée par l’assemblage.

Ce phénomène est observé sur les aciers recuits, aciers inoxydables, Les alliages légers et les matériaux composites en fibre de verre. Par ailleurs, Le matage peut conduire à un tassement de l’assemblage boulonné et entrainer une perte de tension dans l’assemblage.

Ce phénomène est le desserrage. Augmenter la surface de contact sous tête peut constituer une solution pour éviter le matage, par agrandissement du cône de compression (voir figure ci-dessous où S 2 > S 1 ), et de conserver la précharge souhaitée. Dans ce cas, une rondelle large peut se présenter comme une solution pour éviter l’écrasement sous tête.

ÉPAISSEUR :

Compléter les assemblages boulonnés avec des rondelles permet d’augmenter la longueur à serrer et ainsi d’accroître l’allongement du boulon lors de la mise en tension avec le même effort de serrage (voir figure ci-dessous où L 2 > L 1 ).

Après tassement, L’allongement résiduel permettra de conserver une tension dans l’assemblage.

*FREINAGE AU DEVISSAGE :

Le dévissage succède souvent au desserrage. La plus populaire des rondelles freins est certainement la rondelle à dents chevauchantes (ou encore rondelle à denture).

L’opposition au dévissage est assurée par des dents qui par ancrage avec les faces en contact, augmente la force de friction. Cependant, les dentures augmentent fortement le couple de serrage et détériore également les faces en contact. Les assemblages avec ce type de rondelles ne peuvent alors pas être correctement précontraints.

En revanche, Les rondelles à effet de cames sont des systèmes anti-dévissage très performants, avec une solution de blocage basée sur la tension et non la friction. Lorsqu’il y a initiation du processus de dévissage, la rondelle à effet de cames conduit à augmenter la tension dans l’assemblage et prévient ainsi tout risque de dévissage même lorsque l’assemblage est soumis à des vibrations extrêmes.

Son principe est résumé dans le schéma ci-dessous.

L’entraînement de l’écrou ou de la vis se fait grâce aux stries radiales qui s’ancrent sur les faces en contact sans occasionner de dommages sensibles sur ces dernières.

**FREINAGE AU DESSERRAGE :

Le desserrage est souvent lié au choix d’assemblages trop courts, qui ne permettent pas d’obtenir un allongement suffisant du boulon lors de la mise en tension.

Le tassement des pièces est également vecteur de desserrage, notamment lorsque le nombre de plans de joints de l’épaisseur serrée est relativement important.

Grâce à leur "effet ressort", les rondelles coniques sont particulièrement efficaces pour maintenir la tension dans l’assemblage.

Ces rondelles sont aplaties pendant le montage.Lors d’une éventuelle relaxation, la rondelle rétablira la tension équivalente à sa charge d’aplatissement.

Liens annexes :

Le choix des aciers en boulonnerie

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 4

1 . CHOISIR LE BON ACIER

Un certain nombre de normes traitent du choix des aciers pour la fabrication d’éléments de fixations, dont les principales sont :

NF A 35-557 : Aciers spéciaux aptes aux traitements thermiques pour éléments de fixation à filetage extérieur à hautes performances destinés à la construction mécanique.
NF EN 10269 : Aciers et alliages de nickel pour éléments de fixation utilisés à température élevée et/ou basse température.
NF A 35-053 : Fil machine en acier non allié pour fabrications réalisées par formage à chaud ou à froid. Standard néanmoins obsolète depuis 2014.

Plusieurs aciers sont disponibles pour une même classe de résistance.

Le choix d’un acier revient au fabricant et sera déterminé par ses capacités de fabrication et de traitement thermique. Pour les classes de qualité supérieures ou égales à la classe 8.8, le choix de l’acier est imposé par une liste de différentes nuances.

Par ailleurs, il est fréquent que sur des plans, un acier soit associé à la classe de résistance souhaitée, ce qui conduit souvent à revoir avec l’utilisateur final le choix de l'acier, dans le cas où la classe de qualité visée ne peut être atteinte.

De la même manière, il peut paraître inutile de mentionner ces deux spécifications dans la mesure où la classe de résistance impose d’utiliser un certain type d’acier et que ce dernier paramètre sera fonction du fabricant, sans que ce choix n’altère l’utilisation finale du produit.

On peut distinguer dans les aciers utilisés en boulonnerie les aciers non-traités, c’est-à-dire dont les performances n’ont pas été obtenues par traitement thermique et les aciers traités , ou un traitement thermique est exigé.

Suivant les normes évoquées plus haut, ces aciers doivent avoir des caractéristiques dans les domaines suivants :

Type d’acier (Classes de qualité associées)	Composition Chimique	Limite élastique	Résistance à la traction	Allongement	Résilience
Traité(8.8 à 12.9)	X	X	X	X	X
Non-traité(4.6 à 6.8)	X		X

Acier pour boulonnerie non-traitée :

Les caractéristiques de ces éléments s’obtiennent pendant les opérations de mises en forme, principalement pendant l’opération de frappe à froid.

Ils doivent de ce fait permettre aux outils de fabrication une mise en forme aisée qui s’obtient principalement par leurs caractéristiques mécaniques faibles en traction.

Les aciers employés sont des aciers doux et mi-doux et l’on portera principalement l’attention sur la teneur en carbone de ces aciers, qui permettra de diminuer le taux d’écrouissage après un traitement de recuit , et de reconférer à l’acier sa ténacité.

Les classes de qualité travaillées selon cette méthode vont de la classe 4.6 à la classe 6.8.

La norme NF A 35-053 qui référence les aciers pour la fabrication des vis et écrous des classes 4.6 à 6.8 n’impose à la matière première qu’une valeur de résistance maximale à la traction.

Ainsi, elle ne mentionne pas de valeurs seuils pour la limite élastique, l’allongement à rupture et la résilience.

Par ailleurs, on peut dire que les compositions chimiques des fils machines restent très sommaires et évoluent principalement sur la teneur en carbone, auquel est directement liée la valeur maximale de résistance mécanique.

Ces compositions sont résumées ci-dessous, associées à leur unique performance mécanique exigée :

Qualités	C % max	P % max	S % max	Mn %	R max MPa
FB 5	≤ 0.06	0.040	0.040	0.20-0.45	420
FB 10	0.08-0.13	0.040	0.040	0.30-0.60	480
FR 10	0.08-0.13	0.040	0.040	0.30-0.60	450
FR 15	0.12-0.17	0.040	0.040	0.40-0.70	490
FR 18	0.15-0.20	0.040	0.040	0.40-0.70	530

Le cahier des charges imposé par la norme est pour ces aciers relativement succincts.

Contrairement aux aciers utilisés pour réaliser les classes de qualité 4.6 et 5.6, où un allongement élevé est exigé, obtenu par un traitement de recuit après mise en forme, les aciers de classes de qualité 4.8, 5.8 et 6.8 ne permettent pas d’obtenir de bonnes caractéristiques mécaniques qui conduit à les installer dans les assemblages non précontraints .

Aciers Alliés pour Boulonnerie Haute Résistance :

Les performances de ces aciers s’obtiennent par un traitement thermique de type "trempé-revenu".

Comme les caractéristiques mécaniques de ces aciers sont élevées, il est préférable de réaliser les opérations de mises en forme avant traitement thermique et de réaliser selon les caractéristiques du produit recherchées un traitement de recuit, si les barres dans leur état de livraison n’ont pas au préalable subit ce traitement.

Ces aciers sont réservés aux classes de qualité des vis 8.8, 10.9, 12.9.

Les barres traitées doivent satisfaire les exigences de traction par des valeurs minimales à atteindre en limite élastique, à la rupture et à l’allongement, mais également de résilience à 20°C.

Ces valeurs sont susceptibles d’évoluer en fonction du diamètre initial des barres.

Ces valeurs sont rapportées dans les normes NF A 35-557 et NF EN 10269.

Pour pouvoir être traité thermiquement, un acier doit être "trempant".

La trempabilité de l’acier augmente avec la teneur en éléments d’alliage (Ni, Mo, Cr, V, …), excepté le cobalt, qui la diminue.

La composition des aciers traités les plus courants est résumée ci-dessous :

Nuances	C	Ni	Cr	Mo	V	R_0.002(MPa)	R (MPa)	A %	KCU à 20 °C J/cm²
25 CD 4	0.23-0.29	-	0.90-1.20	0.15-0.25	-	800	980-1 180	10	50
34 CD 4	0.31-0.37	-	0.90-1.20	0.15-0.25	-	820	1 080-1 280	10	40
30 CND 8	0.26-0.33	1.80-2.20	1.80-2.20	0.30-0.50	-	950	1 130-1 330	10	50
42 CDV 4	0.36-0.44	-	0.90-1.20	0.50-0.65	0.25-0.35	640	850-1 000	14	40

On cherchera à réaliser les traitements thermiques dans des atmosphères protectrices ou sous vide, afin d’éviter les phénomènes de décarburation, appauvrissement en carbone à la surface de l’acier, ce qui conduit à diminuer les caractéristiques mécaniques des filets.

La décarburation peut être évitée si le traitement est effectué dans des fours à moufle en atmosphères protectrices, tels qu’avec des gaz comme l’argon ou hélium, ou bien en atmosphères endothermiques, comme le permet le méthane.

Un four sous vide permet également de pallier à ce type de défaut.

Un deuxième défaut à prendre en compte est celui des tapures de trempes.

Ces tapures apparaissent pendant l’opération de trempe et sont causées par une différence de dilatation entre la surface et le cœur de la pièce.

Les pièces de boulonnerie sont particulièrement sensibles à ce type de défaut, les angles vifs sont en effet très présents et les sections peuvent être de diamètre très élevé.

Les risque de tapures peut être atténué en utilisant des mélanges de refroidissement de type eau/polymère.

Ces aciers, tout comme les aciers pour boulonnerie non-traitée, doivent également remplir des exigences sur la composition chimique et les propriétés mécaniques, mais sur un panel plus large de critères.

Ainsi, leur nuance doit inclure des éléments nobles, tel que le nickel et le molybdène, et doivent satisfaire à des valeurs seuils de résilience et d’allongement, contrairement aux aciers pour boulonnerie non-traitée, où aucune spécification n’est mentionnée sur ces paramètres.

Les conditions d’utilisations des vis de classes de qualité 8.8 à 12.9 sont sévères, et c’est pourquoi ces aciers doivent satisfaire à des critères d’évaluations drastiques.

Autres :

Les empreintes des vis

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

1 . CHOISIR SON EMPREINTE DE VIS

Il existe un certain nombre d’empreintes normalisées destinées à relier la partie filetée et l’outil de serrage. Ces modes d’entraînement ont chacun leurs caractéristiques, leurs avantages et leurs limites. Le mode d’entraînement doit remplir au moins deux de ces fonctions :

- Transmettre un couple de serrage
- Rendre le dévissage difficile, voire quasi impossible dans le cas des empreintes inviolables

Certains modes d’entraînement peuvent combiner les deux fonctions.

Le choix de l’empreinte impactera les caractéristiques de l’assemblage. Pour qu’un mode d’entraînement soit pris en considération, il faut remplir ces critères :

- Être implanté à l’échelle internationale
- Les outils de vissage doivent être facilement accessibles
- On doit pouvoir interchanger les vis et les outils de vissage

Les empreintes normalisées satisfont ces exigences. On distingue 4 familles d’entraînement :

- La vis à tête fendue

- L’empreinte cruciforme

- L’entraînement hexalobé

- L’entraînement hexagonal

Famille	Désignation symbole	Norme	Utilisation	Classe de qualité maximale	Avantage	Inconvénient
Vis à tête fendue	Fente, S	- NF E 25-123 et 124 - NF E 25-127 à 129 - NF E 27-110 -NF E 27-164	Domaine grand public	4.8	Outils de serrage simple Réalisé facilement	Couple transmis faible
Empreintes cruciformes	Phillips, H		Appareils électroménagers Accessoires automobiles et ferroviaires mécanisés	5.8	Autocentrage de l'outil	Rejet de l'outil du fait de sa forme conique
Empreintes cruciformes	Pozidriv, Z	NF E 25-021	Appareils électroménagers Accessoires automobiles et ferroviaires mécanisés (comme phillips, H)	6.8	Autocentrage de l'outil Réduction du rejet de l'outil	Couple de serrage limité
Entrainement Carré	Carré, Q	NF E25-016 NF E25-116 à 118	Matériel agricole Charpentes en bois	10.9	Faible coût de fabrication	Aujourd'hui peu communune, remplacé par l'hexagonale
Entraînement hexagonal	Hexagonal, H	NF E 25-112 à 115 ISO 4014 à 4018	Assemblage mécanique	12.9	Couple de serrage élevé	Encombrement de l'outil de serrage
Entraînement hexagonal	Dodécagonal		Aéronautique	12.9	Couple de serrage encore plus élevé que l'hexagonal	Coût de fabrication élevé Encombrement de l'outil de serrage
Entraînement hexagonal	Six pans creux, HC	NF EN ISO 4762	Construction mécanique	10.9*	Encombrement de l'outil de serrage nul Diamètre de tête réduit	Usure prématurée de la vis ou de la clé Grippage de l'outil de serrage probable
Entraînement hexalobé	Six lobes internes, X	NF EN ISO 10664	Electronique Assemblage automobile	12.9	Couple de serrage élevé pour les diamètres importants (M16) Pas de rejet de l'outil Pas d'usure	Coût de fabrication élevé
Entraînement hexalobé	Six lobes externes (TORX)		Electonique Assemblage automobile (comme six lobes internes)	12.9	Prévient le rejet de l'outil Couple de serrage très élevé	Encombrement de la tête
	Polydrive		Industrie automobile	12.9	Prévient le rejet de l'outil Couple de serrage très élevé

*NOTE : Les vis CHC en classe 12.9 sont cependant recommandées pour leur dureté et permettent d'améliorer la durée de vie de l'entraînement.

Déchiffrez les écrous acier et lisez le marquage des vis à métaux en acier.

Famille	Désignation	Utilisation	Classe de qualité	Particularité
	Snake-eyes	Ferroviaire Sanitaire		Dévissage difficile du fait de la disponibilité de l'outil
Entraînement hexagonal	Six pans creux de sécurité	Construction mécanique (comme six pans creux)	10.9	Dévissage difficile du fait de la disponibilité de l'outil
Entraînement hexalobé	Torx de sécurité	Electronique Assemblage automobile (comme six lobes internes)	12.9	Dévissage difficile du fait de la disponibilité de l'outil
Vis fendue	One-way	Sanitaire Automobile		Dévissage impossible du fait de la forme de l'empreinte

Liens annexes :

Avaries en visserie et boulonnerie

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Un bon assemblage se définit par des caractéristiques qui peuvent apparaître à première vue anodines...

Les évolutions réalisées sur la qualité des matériaux permettent d’obtenir une amélioration de la fiabilité de nos assemblages boulonnés. Cependant, les bénéfices escomptés restent vains si l’on s’affranchit de précautions élémentaires. Dans le cas d’utilisations dans les environnements industriels contraignants, les avaries observées montrent que les conditions de service exigent une sécurité supplémentaire et une tenue en service améliorée. Une analyse des contextes de ruptures révèle 2 causes majeures :

Des défauts présents dans la visserie installée dus au choix de la nuance d’acier, du revêtement ou encore du mode d’élaboration. Ces défauts sont à l’origine de plus de 60 % des cas de ruptures en service. L’amplitude et l’intensité des sollicitations doivent alors être mises hors de cause.
Des défauts causés par les conditions de montage et de service, par exemple dans le cas où le couple est insuffisant, où la classe de résistance n’est pas adaptée, ou bien encore lorsque les précautions évitant la perte de pré-charge n’ont pas été prises.

Il est possible de classer les différentes typologies de ruptures et de les associer à des causes probables. Cette analyse permet de déceler rapidement l'origine d’une ruine et d’améliorer les conditions de montage pour fiabiliser l’assemblage.

" Les liaisons dangereuses "

Une fixation peut rompre en fatigue, c’est à dire à la suite de sollicitations dynamiques qui peuvent être de faible amplitude mais sur plusieurs milliers cycles. Une rupture par fatigue se caractérise par une phase d’endommagement de la fixation suivie d’une rupture brutale finale. Une fixation peut aussi rompre directement et de manière brutale. Les statistiques révèlent presque autant de casses en fatigue que de ruptures brutales. Cependant, parmi l’ensemble des avaries, 1/4 sont dues à des conditions de montages inappropriées et trop dispersives par rapport à la classe de qualité de visserie et des conditions d’utilisations et conduisent à une rupture par fatigue. Par ailleurs, près de 1/5 des causes de ruptures brutales sont dues aux traitements de surface, dont l’application induit une pénétration d’hydrogène dans l’acier et où l’opération de dégazage a été inappropriée, entraînant une fragilisation par hydrogène. Bien évidemment, d’autres paramètres sont susceptibles d’entraîner des défauts et ainsi conduire à une avarie, et dont l’impact sur une rupture brutale ou par fatigue oscille autour de 10 % de près des 2/3 des causes de ruptures. Ces paramètres sont rassemblés dans le tableau des avaries. Il est également possible à partir d’une simple inspection visuelle de l’élément fileté endommagé, de déterminer l’essai adéquat à conduire et déduire ainsi les causes les plus probables d’avaries. Le tableau ci-dessous rassemble les causes associées à la partie endommagée.

Les avaries peuvent avoir soit pour origine des défauts liés au processus de fabrication, soit des défauts liés à la conception de l'assemblage. Les défauts causés par une défaillance de fabrication peuvent conduire à un changement de marque de la boulonnerie ou a modifier le processus du traitement de surface appliqué.

TABLEAU DES AVARIES

	CONSTAT	DESCRIPTION	CAUSES PROBABLES	PRECAUTIONS A PRENDRE
CETIM®	Rupture ductile	On constate une rupture généralement localisée sur la partie filetée de la vis. Cette rupture fait suite à une déformation plastique de la matière. Elle s'accompagne d'une striction très visible si le matériau est ductile (cas des classes de résistances inférieures)	- Dévissage - Décollement des pièces assemblées - Couple de serrage inapproprié - Coefficient de frottement trop important au serrage - Rondelles inadaptées - Si la rupture est au premier filet et que la dureté est en accord avec la classe de qualité : tension trop élevée. - La dureté n'est pas associée à la classe de qualité : choix de la matière ou traitements thermiques inadaptés.	① Sélectionner un système anti-desserrage adapté. ② Adapter le couple (appliquer une lubrification, veiller à l'état de surface) ou changer de classe de résistance ou mettre des rondelles. ④ Classe de qualité non atteinte (mauvaise trempabilité). ⑤ Température de revenu inadéquate. ⑥ Présence de tapures de trempe. ⑦ Décarburation du filetage.
	Rupture sous tête	La tête de la vis se trouve parfaitement détachée du fût selon une ligne circulaire perpendiculaire à l'axe de la vis. Elle peut être combinée à un faciès de rupture par fatigue.	- La géométrie du rayon de raccordement tête/corps n'est pas respectée - Le perçage a été réalisé sans chanfrein d'introduction - Si la vis a une classe supérieure ou égale à 10.9 est revêtue, vérifier si traitement de dégazage dans la chaîne de production	① Veiller à utiliser des vis présentant les rayons de raccordement prévus. ② Préparer un chanfrein ou un lamage d'introduction de taille suffisante ou bien élargir le perçage à la côte adaptée au diamètre de la vis. ③ S'assurer de l'absence de tapures de trempe. ④ Si la vis est revêtue, risque de fragilisation par hydrogène pour les classes de résistance supérieures ou égales à 10.9.
	Rupture brutale	Le faciès de la rupture (pouvant également se trouver localisé sous la tête de la vis) présente un aspect granuleux pouvant se trouver réparti à plusieurs niveaux de la partie filetée.	- Absorption d'hydrogène induit par une opération de décapage ou/ou de traitement de surface (cas des classes de résistances supérieures à la classe 8.8) - Augmentation brutale de la précharge liée à un décollement ou un matage des éléments serrés.	① Changer de traitement de surface ou bien effectuer un dégazage adapté. ② Classe de qualité non atteinte (mauvaise trempabilité). ⑤ Température de revenu inadéquate. ⑥ Présence de tapures de trempe. ⑦ Décarburation du filetage.
	Rupture par fatigue	La vis est restée en précharge durant le temps de sa dégradation. La ruine définitive se caractérise par une rupture brutale de la section restée en tension. Les faciès de ces ruptures sont caractérisés par deux zones distinctes; l'une présentant des lignes plus ou moins parallèles de progression de l'endommagement, l'autre un profil granuleux caractéristique d'une rupture brutale.	Sollicitation dynamique répétée des assemblages vissés. Ces sollicitations peuvent être inappropriées (flexion et cisaillement). Le diamètre des fixations est éventuellement trop faible. On constate ces cas de ruptures sur des outils de découpe, d'emboutissage, des moteurs thermiques etc. L'amplitude de la sollicitation aura d'autant plus d'effets négatifs que la vis sera sous serrée. A l'inverse, un serrage proche de la limite élastique limitera l'amplitude de la sollicitation de la précharge est limitera la survenance des ruptures par fatigue.	① Changer de classe de résistance, modifier l'emplacement des fixations et sélectionner un diamètre de fixation plus élevé. ② Adapter le couple de serrage à la qualité de l'assemblage. ③ Veiller à l'état de surface des parties en contact et lubrifier. ④ Changer la qualité des rondelles. ⑤ Adopter un serrage proche de la limite élastique. ⑥ Utiliser des vis à filetage roulé après traitement thermique.

Deux autres cas de dommages fréquemment observés en visserie boulonnerie sont ceux du grippage et du desserrage. Ces derniers ne peuvent être référencés comme des avaries car aucunes ruptures n'est occasionnée. Cependant ils nécessiteront une opération de maintenance afin d'éviter la destruction des assemblages.

On peut distinguer deux cas de grippages ; le grippage suscité par le frottement important entre la partie male et la partie femelle (grippage mécanique) et le grippage survenu à la suite d'un phénomène de corrosion.
.

CONSTAT

DESCRIPTION

CAUSES PROBABLES

PRECAUTIONS A PRENDRE

Grippage

(éléments en acier, acier revêtu et en acier inoxydable)

1 : Grippage mécanique : Sur les inox ou les métaux non ferreux on constate une augmentation importante et rapide du couple au vissage ou/et au dévissage allant jusqu'au blocage total en rotation de l'écrou ou de la vis. Il s'est créé des micros soudures entre les pièces en contact. Ce blocage est suivi d'une rupture généralement par torsion si l'on poursuit l'augmentation du couple.

2 : Corrosion qui conduit à une augmentation de volume de l'élément fileté.

1 : Grippage mécanique : Les vis sont réalisées dans des matériaux inappropriés, présentant des états de surface irréguliers ou/et une dureté insuffisante.

2 : Grippage suite à corrosion : Nuance ou revêtement utilisés inadéquate.

1 : Grippage mécanique : Utiliser des vis dont la dureté en surface est suffisante et dont les états de surface des parties en contact ne présentent aucune irrégularité. Appliquer systématiquement une lubrification au montage.

2 : Grippage suite à corrosion : Evoluer vers une nuance en rapport avec l'environnement.

Dévissage

L'écrou ou la vis ont perdu le contact avec la pièce à serrer induisant des vibrations allant jusqu'à la destruction en service.

- Couple de serrage sous-évalué
- Coefficient de frottement trop élevé
- Absence de rondelles de freinage

- Utiliser des rondelles adaptées et éviter les associations de rondelles dissemblables (ex : rondelle plate et rondelle frein)
- Dans le cas d'une visserie sous serrée, revoir l'évaluation du couple de serrage.

Liens annexes :

Principaux classements d’aciers inoxydables utilisés en visserie boulonnerie

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 8

Il existe 4 familles d’aciers inoxydables sur le marché :

Les aciers austénitiques
Les ferritiques
Les austénoferritiques (ou Duplex)
Les martensitiques

Chaque famille inclue plusieurs nuances dont la résistance à la corrosion dépend principalement de leur teneur en Chrome et/ou en Molybdène. De manière générale, ces teneurs sont élevées, plus la résistance à la corrosion sera élevée. Cette notion est reprise dans le calcul du PREN. Chaque famille d’aciers inoxydables possède des caractéristiques mécaniques, de mise en oeuvre et de résistance à la corrosion qui lui sont propres.

Il existe différentes conventions ou normes pour identifier ces nuances :

L’AISI, La numérique (Werkstoffnumber), La symbolique (basée sur l’ancienne désignation AFNOR, La désignation selon la norme NF EN ISO 3506. Il existe d’autres systèmes de désignation, comme par exemple la désignation Suédoise (SS) et Japonaise (JIS). Ces désignations sont peu à peu délaissées au profit des désignations plus communes expliquées ci-après.

1 . NORMES OU DESIGATION DES FAMILLES D’ACIERS INOXYDABLES

LA DESIGNATION AISI :

On s’intéressera ici aux deux grandes séries d’aciers inoxydables classées par la désignation AISI que sont la série des 300 et des 400. La série 300 désigne les alliages au chrome-nickel. Nous ne détaillerons pas chaque nuance d’aciers inoxydables. Les principales sont en effet le "304", nuance la plus commune. On peut compléter les différents types d’alliages par les lettres "L" (bas carbone), "N" (addition d’azote) ou "Ti" (addition de titane). La série 400 référence les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques. Tout comme la série 300, elle regroupe de nombreux grades. Les principaux grades d’aciers martensitiques y sont le 410 et le 420, qui se distinguent par leur teneur initiale en carbone et le principal grade d’acier ferritique, le grade 430, très employé en décoration.

LA DESIGNATION WNR :

Codification WNR des matériaux :

La codification numérique WNR (Werkstoffnummer : N° de matériau) s'affranchit de toute référence à la composition chimique et permet de repérer rapidement un matériau avec un moindre risque d'erreur. Il est ainsi plus facile d'indiquer 1.4532 que X8CrNiMoAl15-7-2. Le code WNR comprend 5 chiffres. Le premier indique la catégorie du produit ; les suivants apportent des précisions sur les alliages.

Pour les grandes catégories	1.xxxx : Aciers et alliages
	2.xxxx : Cuivres, laitons, bronzes, nickels et alliages
	3.xxxx : Aluminium et alliages

LA DESIGNATION SYMBOLIQUE :

Il existe différentes conventions ou normes pour identifier ces nuances :

L’AISI, La numérique (Werkstoffnumber), La symbolique (basée sur l’ancienne désignation AFNOR, La désignation selon la norme NF EN ISO 3506. Il existe d’autres systèmes de désignation, comme par exemple la désignation Suédoise (SS) et Japonaise (JIS). Ces désignations sont peu à peu délaissées au profit des désignations plus communes expliquées ci-après.

DESIGNATION NF EN ISO 3506 :

Les fixations sont classées selon les 4 familles d’aciers inoxydables qui sont celle des aciers inoxydables austénitiques, martensitiques et ferritiques. La 4ème famille qui doit normalement apparaître lors de la prochaine publication de cette norme est celle des austénoferritiques dits Duplex.

Ces familles incluent plusieurs groupes de nuances d’aciers	Désignation commençant par « A » : aciers austénitiques, groupe de nuances allant de A1 à A5. A8 à paraître
	Désignation commençant par C : C1, C3 et C4 : aciers martensitiques
	Désignation commençant par F : aciers ferritiques
	D2, D4, D6 et D8 : aciers Duplex (à paraître)

Les propriétés générales données pour les quatre familles dans l'infographie ci-dessous n'ont pas un caractère absolu. Elles peuvent varier dans de larges proportions en fonction de la nuance et/ou du traitement sélectionnés.

2 . LES 4 FAMILLES D’ACIERS INOXYDABLES EN VISSERIE

ACIERS AUSTENITIQUES :

La principale famille d’aciers inoxydables est celle des aciers austénitiques, dont les appellations "18-10 et 18/8" regroupe près de 80 % du marché de l’acier inoxydable. Le système Fe-Cr-Ni, combiné avec du molybdène, représente la deuxième application la plus répandue.
Les aciers austénitiques peuvent générer de très bonnes caractéristiques mécaniques combinées à de très bonnes capacités de résistance à la corrosion. Cette famille d’aciers inoxydables peut se décliner en 6 catégories résumées dans le tableau ci-dessous.
Ces six catégories recouvrent 3 domaines d’utilisations, à savoir, la résistance à la corrosion, la résistance à la corrosion à chaud ou réfractaire et la résistance à la déformation à chaud ou fluage.

Désignation Numérique	Caractéristique des nuances	Utilisation
1.43XX	Ni ≥ 2.5	Résistance à la corrosion
1.44XX	Ni ≥ 2.5 au Mo	Résistance à la corrosion
1.45XX	Additions particulières éventuelles de Cu, Ti, Nb et/ou Al	Résistance à la corrosion
1.46XX	Additions particulières éventuelles de V, W et/ou B	Alliage Réfractaire ou alliage de Ni inoxydable
1.48XX	Ni ≥ 2.5	Alliage Réfractaire
1.49XX	Additions particulières éventuelles de Nb, Ti, Al, V, W B, Cu et/ou Co	Alliage résistant au fluage

Selon la désignation symbolique, les deux principales nuances d’aciers inoxydables sont référencées sous l’appellation X5CrNi18-8 (AISI 304, A2 ou 1.4301) et X5CrNiMo17-12-2 (AISI 316, A4 ou 1.4401). Les teneurs moyennes sont basées sur des pourcentages en masse.

On peut citer les trois principaux dérivés de ces nuances qui sont :
- X2CrNi18-9 (1.4307, 304L ou A2L)
- X2CrNi19-11 (1.4306, 304L ou A2L) dérivé de la nuance X5CrNi18-8
- X2CrNiMo17 -12-2 (1.4404, 316L ou A4L) dérivé de la nuance X5CrNiMo17-12-2

ACIERS INOXYDABLES MARTENSITIQUES :

Les aciers martensitiques de par leur structure métallurgique ont comme particularité de présenter des propriétés mécaniques les plus élevées parmi les aciers inoxydables. Leurs caractéristiques mécaniques s’obtiennent cependant par une teneur élevée en carbone affectant ainsi leur résistance à la corrosion. Elle est inférieure en général à celle des aciers austénitiques.

Désignation Numérique	Caractéristique des nuances	Utilisation
1.40XX	Ni ˂ 2.5	Résistance à la corrosion
1.41XX	Ni ˂ 2.5 au Mo	Résistance à la corrosion
1.44XX	Ni ≥ 2.5 au Mo	Résistance à la corrosion
1.49XX	Additions particulières éventuelles de Nb, Al, V, W B, et/ou Co	Alliage résistant au fluage

La nuance initiale des aciers inoxydables martensitiques comporte la désignation symbolique X12Cr13 (1.4006, 410 ou C1). Les nuances évolutives s’obtiennent exclusivement par l’addition de carbone dans la composition chimique, comme la nuance X20Cr13 (1.4021, 420 ou C1). Des additions de molybdène et de nickel permettent d’obtenir les nuances X12CrS13 (1.4005, 416 ou C4) et X17CrNi16-2 (1.4057, 431 ou C3).

ACIERS INOXYDABLES FERRITIQUES :

Le principal avantage de ces aciers inoxydables est leur excellente performance à la mise en oeuvre, par exemple à l’emboutissage, combinée à une capacité de résistance à la corrosion suffisante quant à l’application considérée.

Désignation Numérique	Caractéristique des nuances	Utilisation
1.40XX	Ni ˂ 2.5	Résistance à la corrosion
1.41XX	Ni ˂ 2.5 au Mo	Résistance à la corrosion
1.45XX	Additions particulières éventuelles de Ti, Ni, Nb et/ou Zr	Résistance à la corrosion
1.46XX	Additions particulières éventuelles de Ti, Al, Cu et/ou Nb	Alliage réfractaire
1.47XX	Ni ≤ 2.5	Alliage réfractaire

La désignation symbolique X6Cr17 (1.4016, 430 ou F1) peut, par des ajouts de molybdène, conduire à la nuance X6CrMo17-1 (1.4113, 434 ou F1) et, par un ajout de niobium, à la nuance X6CrMoNb17-1 (1.4526, 436 ou F1). La norme NF EN ISO 3506 référence cette catégorie d’acier inoxydable sous la dénomination "F1".

ACIERS INOXYDABLES AUSTENOFERRITIQUES ("DUPLEX") :

Les aciers inoxydables duplex présentent une structure mixte à 50 % de ferrite et 50 % d’austénite. Les propriétés de résistance aux différentes formes de corrosion y sont améliorées par rapport aux aciers austénitiques, et ce à teneur en chrome et molybdène équivalent. Ces caractéristiques leurs donnent les valeurs de PREN les plus élevées de la sélection. Leur limite élastique est élevée et représente le double de celle des aciers austénitiques.
Ces alliages sont également performants en terme de ductilité et de ténacité. En revanche, leur emploi au-dessus de 300 °C est prohibé. Ces alliages se distinguent également par une présence systématique d’azote dans la composition chimique.

Désignation Numérique	Caractéristique des nuances	Utilisation
1.40XX	Ni ˂ 2.5	Résistance à la corrosion
1.41XX	Ni ˂ 2.5 au Mo	Résistance à la corrosion
1.43XX	Ni ≥ 2.5	Résistance à la corrosion
1.44XX	Ni ≥ 2.5	Résistance à la corrosion
1.45XX	Additions particulières éventuelles de Cu, W	Résistance à la corrosion
1.46XX	Additions particulières éventuelles de Co	Alliage réfractaire
1.48XX	Ni ≥ 2.5	Alliage réfractaire

La nuance initiale X2CrNiMoN22-5-3 (1.4462, 2205 ou D4) peut représenter la nuance de base de cette famille d’acier inoxydable. Une augmentation des teneurs en nickel, chrome et molybdène conduit à la nuance X2CrNiMoN25-7-4 (1.4410, 2507 ou D8) et l’addition de cuivre conduit à l’acier inoxydable X2CrNiMoCuN25-6-3 (1.4507, 225 ou D6).
Ce dernier peut être considéré comme l’équivalent de la nuance 1.4539 des aciers austénitiques.

3 . TABLEAU DES PRINCIPALES NUANCES D'INOX EN BOULONNERIE :

AISI	EN		ISO 3506	Composition chimique Fraction massique, %	Marque commerciale	PREN
AISI	désignation symbolique	WNR Werkstoffnummer	ISO 3506	Composition chimique Fraction massique, %	Marque commerciale	PREN
FERRITIQUE
430	X6Cr17	1.4016	F1	C _0,08 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _16-18	-	16-18
434	X6CrMo17-1	1,4113	F1	C _0,08 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _16-18 Mo _0,9-1,4	-	19-23
-	X2CrTiNb18	1,4509	F1	C _0,03 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _17,5-18,5 Nb _{[3xC+0,3]-1,0} Ti _0,1-0,6	-	18-19
-	X3CrNb17	1,4511	F1	C _0,05 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _16-18 Nb _12xC _-1,0	-	16-18
444	X2CrMoTi18-2	1,4521	F1	C _0,025 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _17-20 Mo _1,8-2,5 N _0,03 Ti _{[4x(C+N)+0,15]-0,8}	-	23-29
436	X6CrMoNb17-1	1,4526	F1	C _0,08 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _16-18 Mo _0,8-1,4 N _0,04 Nb _{[7x(C+N)+0,1]-1,0}	-	19-23
MARTENSITIQUE
410	X12Cr13	1,4006	C1	C _0,08-0,15 Si _1,0 Mn _1,5 P _0,04 S _0,015 Cr _11,5-13,5 Ni _0,75	-	12-14
420	X20Cr13	1,4021	C1	C _0,16-0,25 Si _1,0 Mn _1,5 P _0,04 S _0,015 Cr _12-14	-	12-14
420	X30Cr13	1,4028	C1	C _0,26-0,35 Si _1,0 Mn _1,5 P _0,04 S _0,015 Cr _12-14	-	12-14
420	X39Cr13	1,4031	C1	C _0,36-0,42 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _12,5-14,5	-	13-15
420	X46Cr13	1,4034	C1	C _0,43-0,5 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,04 S _0,015 Cr _12,5-14,5	-	13-15
-	X39CrMo17-1	1,4122	C4	C _0,33-0,45 Si _1,0 Mn _1,5 P _0,04 S _0,015 Cr _15,5-17,5 Mo _0,8-1,3 Ni _1,0	-	18-22
630	X5CrNiCuNb16-4	1,4542	C4 (PH ^a )	C _0,07 Si _0,7 Mn _1,5 P _0,04 S _0,015 Cr _15-17 Mo _0,6 Ni _3,0-5,0 Cu _3,0-5,0 Nb _5xC-0,45	17-4 PH	17-19
-	X19CrMoNbVN11-1	1.4913	acier fluage ^b	C _0,17-0,23 Si _0,5 Mn _0,4-0,9 P _0,025 S _0,015 Cr _10-11,5 Mo _0,5-0,8 Ni _0,2-0,6 N _0,05-0,1 Al _0,02 Nb _0,25-0,55 V _0,1-0,3 B _0,0015	-	12-16
-	X22CrMoV12-1	1.4923	acier fluage ^b	C _0,18-0,24 Si _0,5 Mn _0,4-0,9 P _0,025 S _0,015 Cr _11-12,5 Mo _0,8-1,2 Ni _0,3-0,8 V _0,25-0,35	-	14-16
-	(S46910)	C4	C _0,02 Cr ₁₂ Ni ₉ Mo ₄ AlTiCu	Bumax Ultra	-	25
DUPLEX
-	X2CrMnNiN21-5-3	1,4162	D4 ^c	C _0,04 Si _1,0 Mn _4,0-6,0 P _0,04 S _0,015 Cr _21-22 Mo _0,1-0,8 Ni _1,35-1,9 N _0,2-0,25 Cu _0,1-0,8	Bumax LDX	25-29
-	X2CrNiMoN25-7-4	1,4410	D8 ^c	C _0,03 Si _1,0 Mn _2,0 P _0,035 S _0,015 Cr _24-26 Mo _3,0-4,5 Ni _6,0-8,0 N _0,24-0,35	2507, Bumax SDX	38-46
-	X2CrNiMoN22-5-3	1,4462	D4 ^c	C _0,03 Si _1,0 Mn _2,0 P _0,035 S _0,015 Cr _21-23 Mo _2,5-3,5 Ni _4,5-6,5 N _0,1-0,22	Bumax DX, 2205, Uranus 45N	31-38
-	X2CrNiMoCuWN25-7-4	1,4501	D8 ^c	C _0,03 Si _1,0 Mn _1,0 P _0,035 S _0,015 Cr _24-26 Mo _3,0-4,0 Ni _6,0-8,0 N _0,20-0,35 Cu _0,5-1,0 W _0,5-1,0	Zeron 100	38-45
-	X2CrNiMoCu25-6-3	1,4507	D6 ^c	C _0,03 Si _0,7 Mn _2,0 P _0,035 S _0,015 Cr _24-26 Mo _3,0-4,0 Ni _6,0-8,0 N _0,2-0,3 Cu _1,0-2,5	Ferrinox 255, Ferralium 255	37-44
-	X2CrNiMoCoN28-8-5-1	1,4658	D8 ^c	C _0,03 Si _0,5 Mn _1,5 P _0,035 S _0,01 Cr _26-29 Mo _4,0-5,0 Ni _5,5-9,5 N _0,3-0,5 Cu _1,0 Co _0,5-2,0	Bumax HDX	44-54
AUSTENITIQUE
304	X5CrNi18-10	1,4301	A2	C_0,07Si_1,0Mn2,0P_0,045S_0,015Cr_17,5-19,5Ni_8-10,5N_0,1	-	18-21
303	X8CrNiS18-9	1,4305	A2	C_0,1Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,15-0,35Cr_17-19Ni_8,0-10N_0,1Cu_1,0	-	19-21
304L	X2CrNi18-11	1,4306	A2	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_18-20Ni_10-12N_0,1	-	20-22
304L	X2CrNi18-9	1,4307	A2	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_17,5-19,5Ni_8,0-10,5N_0,1	-	19-21
301	X10CrNi18-8	1,4310	A2	C_0,05-0,15Si_2,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16-19Mo_0,8Ni_6,0-9,5N_0,1	-	20-23
302	X5CrNi17-7	1,4319	A2	C_0,07Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,03Cr_16-18Ni_6,0-8,0N_0,1	-	18-20
302	X9CrNi18-9	1,4325	A2	C_0,03-0,15Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,03Cr_17-19Ni_8,0-10	-	17-19
316	X5CrNiMo17-12-2	1,4401	A4	C_0,07Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,0-2,5Ni_10-13N_0,1	-	25-28
316L	X2CrNiMo17-12-2	1,4404	A4	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,0-2,5Ni_10-13N_0,1	-	25-28
316LN	X2CrNiMoN17-11-2	1,4406	A4	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,0-2,5Ni_10-12,5N_0,12-0,22	-	25-30
316LN	X2CrNiMo17-13-3	1,4429	A4	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,5-3,0Ni_11-14N_0,12-0,22	-	27-32
316L	X2CrNiMo17-12-3	1,4432	A4	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,5-3,0Ni_10,5-13N_0,1	Bumax 88, 109	26-30
316L	X2CrNiMo18-14-3	1,4435	A4	C_0,03Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_17-19Mo_2,5-3,0Ni_12,5-15N_0,1	Bumax 88, 109	27-31
316	X3CrNiMo17-13-3	1,4436	A4	C_0,05Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,5-3,0Ni_10,5-13N_0,1	Bumax 88, 109	26-30
904L	X1NiCrMoCu25-20-5	1,4539	A4	C_0,02Si_0,7Mn_2,0P_0,03S_0,01Cr_19-21Mo_4,0-5,0Ni_24-26N_0,15Cu_1,2-2,0	Uranus B6	35-40
321	X6CrNiTi18-10	1,4541	A3	C_0,08Si_1,0Mn2,0P_0,045S_0,015Cr_17-19Ni_9-12Ti_5xC-0,7	-	17-19
-	X1CrNiMoCuN20-18-7	1,4547	A8^d	C_0,02Si_0,7Mn_1,0P_0,03S_0,01Cr_19,5-20,5Mo_6,0-7,0Ni_17,5-18,5N_0,18-0,25	254 SMO, Bumax SA	42-48
316Ti	X6CrNiMoTi17-12-2	1,4571	A5	C_0,08Si_1,0Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_16,5-18,5Mo_2,0-2,5Ni_10,5-13,5Ti_5xC-0,7	-	23-27
-	X1CrNiMoCuN24-22-8	1,4652	A8^d	C_0,02Si_0,5Mn_2,0-4,0P_0,03S_0,005Cr_23-25Mo_7,0-8,0Ni_21-23N_0,45-0,55Cu_0,3-0,6	654 SMO	53-60
309	X15CrNiSi20-12	1,4828	acier réfractaire^e	C_0,2Si_1,5-2,5Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_19-21Ni_11-13N_0,1	Ugine NS 24	21-23
310S	X8CrNi25-21	1,4845	acier réfractaire^e	C_0,1Si_1,5Mn_2,0P_0,045S_0,015Cr_24-26Ni_19-22N_0,1	Ugine NS 30	26-28
310S	X6CrNi25-20	1,4951	acier fluage^b	C_0,04-0,08Si_0,7Mn_2,0P_0,035S_0,015Cr_24-26Ni_19-22N_0,1	-	26-28
660	X6NiCrTiMoVB25-15-2	1,4980	acier fluage^b	C_0,03-0,08Si_1,0Mn_1,0-2,0P_0,025S_0,015Cr_13,5-16,0Mo_1,0-1,5Ni_24-27Al_0,35Ti_1,9-2,3V_0,1-0,5B_0,003-0,01	Fluginox 130 Gr660	17-21
-	-	(S31675)	A4	C_0,035Cr_20,5Ni₁₀Mo_2,4N_0,4	Bumax Nitro	35

a - Precipitation Hardening (Durcissement par précipitation).
b - Résiste à une sollicitation mécanique à haute température.
c - Catégorie d'acier inoxydable Duplex, dont la résistance à la corrosion augmente avec l'indice numérique, de telle sorte que D4=A4, D6=A6 et D8=A8.
d - Nuance d'acier inoxydable la plus fortement alliée.
e - Résiste à la corrosion à haute température.

Liens annexes :

Filetage métrique vs pouces quelles différences ?

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Filet unifié UTS – Filet métrique ISO

(Unified Thread Standard) - (Organisation internationale de normalisation)

2 grandes familles de filetages standards sont disponibles sur le marché. Il s’agit des filetages en valeur métrique, exprimés en millimètres, et des filetages en valeur impériale, exprimés en pouces.

Le filetage ISO se décline en 2 catégories, à savoir le pas standard et le pas fin, alors que le filetage impérial inclus jusqu’à 4 standards qui se déclinent en 7 catégories.

FILETAGES "IMPERIAL" EXPRIMES EN POUCE

Le filetage UTS présent en Amérique du Nord comprend 4 standards principaux :

Le système "pouce" spécifique au Royaume Uni comprend 3 standards :

UNC, pour "Unified National Coarse", dans le cas d’un filet au pas gros
UNF, pour "Unified National Fine", dans le cas d’un filet fin
UNEF, pour "Unified National Extra Fine", dans le cas d’un filet extra fin
UNS, pour "Unified National Special", si le filet ne rentre pas dans les dimensions standards et exige une réalisation spéciale

Il est présenté ici les filetages UNC et UNF plus courants dans l'industrie.

BSW, pour "British Standard Whitworth", peut être considéré comme le pas gros "Anglais"
BSF, pour "British Standard Fine". Peut être considéré comme le pas fin Anglais
Pas fin BSC, pour "British Standard Cycle", principalement employé dans l’industrie du cycle 2 roues, et considéré comme obsolète

Ce système est de moins en moins utilisé.

Premiers pas dans la désignation des vis et écrous

Le diamètre . Le diamètre s'exprime en pouces, ou fraction de pouce. Il est suivi du symbole " qui signifie "pouce". Pour les toutes petites dimensions dans la désignation américaine, il est utilisé un numéro. La conversion pouce/millimètre est résumée dans le tableau ci-dessous.

Le pas . Dans les systèmes pouce, les pas se définissent par un nombre de filets complets par pouce (Inch) : un filet se définit comme une révolution complète autour du diamètre. La valeur d'un pouce correspond à 25.4 mm. Dans l'exemple ci-dessous il faudrait dire : "6 filets au pouce".

Le tableau ci-après résume dans les systèmes américains (UNC/UNF) et anglais (BSW et BSF maintenant obsolètes) les pas couramment utilisés.

Diamètre nominal en		UNC	UNF	BSW	BSF
Pouce	Millimètres	Nombre de filets par "
n°0	1.52	-	80	-	-
n°1	1.85	64	72	-	-
n°2	2.18	56	64	-	-
n°3	2.51	48	56	-	-
n°4	2.84	40	48	-	-
n°5	3.18	40	44	-	-
1/8"	3.18	-	-	40	-
n°6	3.51	32	40	-	-
5/32"	3.97	-	-	32	-
n°8	4.17	32	36	-	-
3/16"	4.76	-	-	24	32
N°10	4.83	24	32	-	-
1/4"	6.35	20	28	20	26
5/16"	7.94	18	24	18	22
3/8"	9.53	16	24	16	20
7/16"	11.11	14	20	14	18
1/2"	12.7	13	20	12	16
9/16"	14.29	12	18	-	-
5/8"	15.88	11	18	11	14
3/4"	19.05	10	16	10	10
7/8"	22.22	9	14	9	11
1"	25.4	8	12	8	10
1"1/4	31.75	7	12	7	-
1"1/2	38.10	6	12	-	-

La longueur . Dans les systèmes pouces la longueur s'exprime également en pouce ou/et en fraction de pouce.

POUCES		mm	POUCES		mm	POUCE		mm
Fraction	Millième		Fraction	Millième		Fraction	Millième
1/64	0.016	0.40	33/64	0.516	13.10	1	1.000	25.40
1/32	0.031	0.79	17/32	0.531	13.49	1.1/8	1.125	28.58
3/64	0.047	1.19	35/64	0.547	13.89	1.1/4	1.250	31.75
1/16	0.063	1.59	9/16	0.563	14.29	1.3/8	1.375	34.93
5/64	0.078	1.98	37/64	0.578	14.68	1.1/2	1.500	38.10
3/32	0.064	2.38	19/32	0.594	15.08	1.5/8	1.625	41.28
7/64	0.109	2.78	39/64	0.609	15.48	1.3/4	1.750	44.45
1/8	0.125	3.18	5/8	0.625	15.88	1.7/8	1.875	47.63
9/64	0.141	3.57	41/64	0.641	16.27	2	2.000	50.80
5/32	0.156	3.97	21/32	0.656	16.67	2.1/4	2.250	57.15
11/64	0.172	4.37	43/64	0.672	17.07	2.1/2	2.500	63.50
3/16	0.188	4.76	11/16	0.688	17.46	2.3/4	2.750	69.85
13/64	0.203	5.16	45/64	0.703	17.86	3	3.000	76.20
7/32	0.219	5.56	23/32	0.719	18.26	3.1/4	3.250	82.55
15/64	0.234	5.95	47/64	0.734	18.65	3.1/2	3.500	88.90
1/4	0.250	6.35	3/4	0.750	19.05	3.3/4	3.750	95.25
17/64	0.266	6.75	49/64	0.766	19.45	4	4.000	101.60
9/32	0.281	7.14	25/32	0.781	19.84	4.1/4	4.250	107.95
19/64	0.297	7.54	51/64	0.797	20.24	4.1/2	4.500	114.30
5/16	0.313	7.94	13/16	0.813	20.64	4.3/4	4.750	120.65
21/64	0.328	8.33	53/64	0.828	21.03	5	5.000	127.00
11/32	0.344	8.73	27/32	0.844	21.43	5.1/4	5.250	133.35
23/64	0.359	9.13	55/64	0.859	21.83	5.1/2	5.500	139.70
3/8	0.375	9.53	7/8	0.875	22.23	5.3/4	5.750	146.05
25/64	0.391	9.92	57/64	0.891	22.62	6	6.000	152.40
13/32	0.406	10.32	29/32	0.906	23.02	7	7.000	177.80
27/64	0.422	10.72	59/64	0.921	23.42	8	8.000	203.20
7/16	0.438	11.11	15/16	0.938	23.81	9	9.000	228.60
29/64	0.453	11.51	61/64	0.953	24.21	10	10.000	254.00
15/32	0.469	11.91	31/32	0.969	24.61

Exemples de désignation d'une vis en pouces .
Vis à tête hexagonale 1/4-UNC-2" 1/4 ou bien Vis à tête hexagonale 1/4-20-2" 1/4
Vis CHC n°8-UNF-1" 1/2 ou bien Vis CHC n°8-36-1" 1/2
Vis à tête hexagonale 1/8-BSW-1" ou bien Vis à tête hexagonale 1/8-40-1"

FILETAGES ISO EXPRIMES EN MILLIMETRES

Le filetage ISO se décline en 2 catégories, à savoir le pas standard et le pas fin. Un pas dans le système métrique se définit comme étant la distance en mm entre deux sommets de filets voisins.

Les diamètres et les longueurs sont exprimés en mm.

On désigne généralement le diamètre d'une vis métrique en commençant par M suivi du diamètre exprimé en mm

Diamètre en mm	Pas gros	Pas fin	Diamètre en mm	Pas gros	Pas fin
M1.2	0.25	0.2	M30	3.5	2
M1.6	0.35	0.2	M33	3.5	2
M2	0.4	0.25	M36	4	3
M2.5	0.45	0.35	M39	4	3
M3	0.5	0.35	M42	4.5	3
M3.5	0.6	0.35	M45	4.5	3
M4	0.7	0.5	M48	5	3
M5	0.8	0.5	M52	5	3
M6	1	0.75	M56	5.5	3
M7	1	0.75	M60	5.5	3
M8	1.25	0.75	M64	6	3
M10	1.50	1 ou 1.25	M68	6	3
M12	1.75	1.25 ou 1.5	M72	6	3
M14	2	1.5	M76	6	3
M16	2	1.5	M80	6	3
M18	2.5	1.5	M85	6	3
M20	2.5	1.5	M90	6	3
M22	2.5	1.5	M100	6	3
M24	3	2	M110	6	3
M27	3	2	M125	8	3

Exemples de désignation d'une vis de filetage métrique . Il n'est pas nécessaire de préciser le pas lorsque celui-ci n'est "pas fin".
Vis à tête hexagonale M6x25
Vis CHC M8x1.00x25

PROFILS DES FILETAGES UNC/UNF, WHITWORTH/FINE, METRIQUE ISO

Profil de filetage ISO et UTS . Le filetage ISO et le filetage UTS sont basés sur un profil de triangle équilatéral. Ce filetage est le plus utilisé, le plus facile à fabriquer. Le filetage ISO se différencie notamment dans le cas d’un filetage extérieur par un sommet de filet plat et par un fond de filet arrondi. Par opposition, le filetage intérieur présente un sommet de filet arrondi et un fond de filet plat. Cette forme de filetage offre les avantages suivants : la forme de fond et sommet de filet permet d’obtenir une force de friction relativement modérée, l’angle du filet de 60° permet d’assurer une pression élevée et enfin, sa fabrication soulève moins de difficultés.

Profil de filetage défini par la norme anglaise BS-84-1956 . Le profil du filet Whitworth se distingue du filet ISO et UTS par un angle de filetage de 55°, un sommet et fond de filet arrondi et une hauteur H du profil de filetage supérieure à celle du profil ISO. Cette forme arrondie permet notamment d’améliorer les capacités de résistances du filetage, et notamment lors d’une sollicitation en dynamique.

Liens annexes :

Tout savoir sur le couple de serrage

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 2

1 . LE COUPLE DE SERRAGE

Un couple est une force appliquée F à l’extrémité d’une longueur L par un bras de levier créant un moment de rotation. Il peut s’exprimer en Newton-mètre (N.m).

Couple de serrage = Force (F) x Distance (L).

On applique à un assemblage boulonné un couple moteur de serrage C, de préférence sur l’écrou, à l’aide d’une clef. Le couple appliqué au serrage a pour but d’assurer une précontrainte dans l’assemblage.

Ce couple peut être défini par la relation suivante :

C = C₁ + C₂

où C1 est le couple dû aux forces de contact des filets de la vis sur l’écrou et C2 le couple dû aux forces de contact de la rondelle sur l’écrou.

Dans un assemblage précontraint, la vis est soumise à une tension (F0) et les pièces serrées à une compression. Les vis en acier de classe de qualité 8.8, 10.9 et 12.9 sont des éléments de fixation à utiliser en mécanique plus ou moins sollicitée. Leurs allongements de 8 à 12 % exigent des précautions d’emploi : ces vis sont à utiliser en tension de précontrainte au montage.

2 . CALCULEZ UN COUPLE DE SERRAGE

FORMULE GENERALE :

La formule de Kellerman et Klein relie le couple et la précontrainte par la relation suivante :

C₀ = F₀ (0.16P + μ_moy (0.583 d₂ + r_m))

Où C₀ : couple à appliquer à la vis ou à l’écrou,

F₀ : tension de précontrainte souhaitée après serrage,

d₂ : diamètre nominal à flanc de filet de la vis,

r_m : rayon moyen de surface sous tête,

P : pas du filetage,

μ_moy : coefficient de frottement moyen sous tête et dans les filets,

IMPACT DES FROTTEMENTS SUR LA PRECONTRAINTE :

Lors d’un serrage au couple, une fraction très réduite de ce couple est en réalité traduite en précontrainte. 40 à 70 % de ce couple est dispersé par frottement dans les filets et 40 à 60 % par frottement sous tête. Par conséquent, seulement 10 à 20 % du couple de serrage est transformé en précontrainte. Ceci implique que pour obtenir une bonne maîtrise de la tension installée dans l’assemblage, il est nécessaire de disposer de fixations avec un faible coefficient de frottement peu dispersif.

MAITRISE DES COEFFICIENTS DE FROTTEMENT :

Comment maîtriser les coefficients de frottement ?

Il est indispensable d’éliminer tout grippage entre les filets et le taraudage en contact, car le grippage peut se produire de manière inattendue et peut entraîner une incapacité de mise en tension de la vis. Il est donc nécessaire d’utiliser une lubrification au montage.

Voici les valeurs obtenues pour différents états de surface :

μ_moy ≈ 0.10. Obtenus avec des vis phosphatées lubrifiées à l’aide d’une huile ou graisse performante.

μ_moy ≈ 0.15. Élément de fixation revêtu (ex : zinc électrolytique) + passivation suivie d’une lubrification ; boulonnerie traitée par une oxydation noire et d’une lubrification sommaire.

μ_moy ≈ 0.20. Visserie noire non lubrifiée.

μ_moy ≈ 0.25. Visserie revêtue non lubrifiée.

Au-dessus de 0.25 , il est inutile d’envisager un serrage au couple, car la précontrainte ne pourra pas être obtenue de manière satisfaisante. Lorsque les frottements sont élevés, seul des assemblages de faibles précontraintes peuvent être réalisés.

Les coefficients de frottements inférieurs à 0.20 avec une faible dispersion (± 0.02) ne peuvent être obtenus qu’avec une visserie de qualité :

qualité des filetages (tolérances, états de surface)
qualité de l’état de surface sous tête ou sous la face d’écrou (planéité)

LES MOYENS DE SERRAGE :

Lors d’un serrage, l’incertitude sur le couple appliqué est fortement impactée par le procédé de serrage. Ceci se manifeste pour les outils de serrage classiques par une dispersion non négligeable sur la valeur de précontrainte qui existe réellement dans l’assemblage, i.e. la précontrainte installée.

À chaque outil de serrage est associé une incertitude sur le couple :

Clés dynamométriques : ± 10 %
Visseuses rotatives : ± 15 %
Clés à choc : ± 25 %
Clés à fourche : ± 40 %

Les clefs dynamométriques restent des outils de serrage très précis. Celles-ci peuvent être à lecture directe ou à déclenchement à cliquet, cassure ou débrayable. Les clefs à choc ne permettent pas d’appliquer un couple de serrage avec précision.

Les dispersions obtenues sur la tension sont dues aux dispersions observées sur les coefficients de frottement et les moyens de serrage. Lorsqu’un boulon est soumis à une traction axiale, l’effort maximal Fmax installé par le serrage au couple ne doit pas dépasser 90 % de la limite d’élasticité Re de la fixation. Cette dernière est déduite à partir de la classe de qualité de la vis, du goujon ou de la tige filetée.

On peut dire qu’en fonction du coefficient de frottement, un couple élevé peut conduire à installer une précharge faible et inversement. De la même manière, un procédé de serrage classique entrainera une dispersion importante sur la précontrainte. De nos jours, l’amélioration des procédés de serrage est une problématique fondamentale dans la réalisation des assemblages à partir d’éléments filetées.

3 . TABLEAU DES COUPLES DE SERRAGE

Exemple pour CHC Holo-Krome

Filetage à pas gros (mm). Précharge à 80% Re min de la classe de qualité. Cs=F0 moy×(0,16P+μmoy(0.583d2+rm))

Liens annexes :

L'inox et la corrosion par piqûres

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 10

Comment évaluer la performance à la corrosion de ma fixation inoxydable ?

Un acier inoxydable peut-il s’oxyder, rouiller ?

La réponse est « oui » sans aucun doute possible alors comment choisir avec certitude le bon produit ?

1 . LA CORROSION (ROUILLE) PAR PIQURES ET L'ECHELLE PREN

L’indice PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) donne une mesure de la performance à la corrosion d’un acier inoxydable. Elle va de 0 à 60. Plus l’indice PREN est élevé, plus la nuance d’acier inoxydable sera résistante à ce type de corrosion.

Lorsque l’indice PREN est proche de 30, l’acier inoxydable est jugé résistant à la corrosion en milieu marin. Notons que les teneurs (%) en éléments d’alliage varient beaucoup dans une même catégorie.

Ainsi, un inox A2 fortement chargé en éléments d’alliages peut valoir un A4 peu chargé.

Les valeurs moyennes P.R.E.N sont données sur notre site à chaque fois que cela est possible. Vous les identifierez facilement à l’aide du tampon rouge suivant :

Formule de calcul du PREN = %Cr+3,3⋅%Mo+16⋅%N

Cr : Le Chrome augmente la résistance à la corrosion.
Mo : Le Molybdène renforce la protection contre la corrosion par piqûres.
N : L'Azote améliore également la résistance à la corrosion et augmente la résistance mécanique.

Interprétation :

Plus l'indice PREN est élevé, meilleure est la résistance à la corrosion par piqûres.
Les aciers inoxydables duplex et superduplex ont souvent des PREN élevés (>35), ce qui les rend adaptés à des environnements agressifs comme l'industrie offshore.
Les aciers inoxydables austénitiques standards (comme le 304 ou le 316) ont un PREN plus bas, les rendant moins résistants à ce type de corrosion.

2 . UN PEU D'HISTOIRE

Ce n’est qu’à partir de la seconde moitié du XXème siècle que les aciers inoxydables sont rentrés dans nos environnements de vie.
La coutellerie puis les arts de la table, la chirurgie et la chimie industrielle seront de puissants moteurs de développement des aciers inoxydables à la suite de la seconde guerre mondiale.

3 . CATEGORIES D’INOX

On distingue 4 catégories d’aciers inoxydables :

Les aciers martensitiques sont utilisés lorsque les caractéristiques de résistance mécanique sont importantes.
Les aciers ferritiques ne prennent pas la trempe. On trouve dans cette catégorie des aciers réfractaires à haute teneur en chrome (jusqu'à 27 %),
Les aciers austénitiques sont de loin les plus nombreux et les plus utilisés en visserie. Les teneurs en éléments d'addition sont d'environ 18 % de chrome et 10 % de nickel. La teneur en carbone est très basse.
Les aciers austéno-ferritiques ou « duplex ». Certains ont des propriétés de résistance à la corrosion intergranulaire ainsi qu'à la corrosion en eau de mer remarquables. Ils ont un comportement mécanique semblable aux aciers de construction.

4 . L’INOX APPLIQUE A LA VISSERIE (EXTRAITS DE LA NORME ISO 3506)

Le marquage individuel des pièces de fixation lié à la composition :

La matière :

Les éléments d’alliage tels que le Chrome, le Molybdène etc..

Contribuent beaucoup à rendre un acier plus ou moins inoxydable.

On trouve communément des gravures A2 ou A4 ou A4L sur tète de vis ou les écrous de diamètres supérieurs à M5.

La lettre « A » signifie qu’une nuance de la catégorie des austénitiques a été utilisée.
Le chiffre « 2 » caractérise une nuance ne contenant pas de Molybdène et une teneur en Nikel comprise entre 8 et 19%
Le chiffre « 4 » caractérise une nuance contenant entre 2 et 3% de Molybdène et une teneur en Nikel comprise entre 10 et 15%
La lettre « L » caractérise un inox dont la teneur en carbone n’excède pas 0,03%

La performance mécanique du produit :

Les chiffres «50 », « 70 », « 80 », « 100 » suivent généralement les indications liées à la matière.

Ces chiffres exprimés en DaN (déca Newton soit environ un kilogramme) caractérisent la résistance à la rupture d’une pièce dont la section serait de 1mm2.

En conséquence, une vis inoxydable A4L-100 est deux fois plus résistante à la traction qu’une vis A2-50 de même diamètre.

La marque du fabricant :

Elle identifie plus ou moins l’origine du produit et peut être sous forme d’un symbole ou d’un logo.

Annexes :

Marquage des vis à métaux en acier au carbone

Guillaume Besson — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

L’INOX ET LA CORROSION PAR PIQÛRES

Le marquage sur tête est essentiel pour identifier correctement les performances mécaniques d’une vis en acier au carbone ainsi que son origine. Ce marquage est obligatoire à partir du diamètre M5. Il doit être parfaitement lisible. Il peut être soit en creux soit en relief.

La marque d'identification du fabricant
Qualification des performances mécaniques

Ces marquages sont définis par la norme ISO 898-1.

Quelques exemples :

8.8
10.9
12.9

La classe de qualité est liée directement à la noblesse de l’acier utilisé pour réaliser la fixation. Elle est obtenue par des opérations de trempe et de revenu. Ainsi, la classe de qualité des vis augmentera avec celle de l’acier. Ce marquage permet d'identifier les 2 caractéristiques mécaniques principales d’une vis, à savoir sa limite minimum à la rupture et la limite minimum d'élasticité .

Deux nombres apparaissent :

Le premier nombre à gauche du point, constitué d'un ou deux chiffres, représente le 1/100 de la valeur nominale de la résistance à la traction, Rm,nom, en mégapascals.
Le second nombre à droite du point représente 10 fois le rapport entre la valeur nominale de la limite d'élasticité (limite inférieure d'écoulement), ReL,nom, ou la valeur nominale de la limite conventionnelle d'élasticité à 0,2 % d'allongement, Rp0,2,nom, ou la valeur nominale de la limite conventionnelle d'élasticité à 0,004 8d d'allongement, Rpf,nom et la valeur nominale de la résistance à la traction, Rm,nom, (ratio des contraintes charge d'épreuve/limite d'élasticité).

Classe	Limite à la rupture mini	Limite d'élasticité mini
8.8	8 x 100 = 80 kg/mm² (800MPa)	8 x 8 x 10 = 64 kg/mm² de la section (640MPa)
10.9	10 x 100 = 100 kg/mm² (1000MPa)	10 x 9 x 10 = 90 kg/mm² de la section (900MPa)
12.9	12 x 100 = 120 kg/mm² (1200MPa)	12 x 9 x10 = 108 kg/mm² de la section de la vis (1080MPa)

* MPa : mégapascal

Liens annexes :

Assemblages à serrage contrôlé : Procédés de vissage

Corinne Lescaudron-Wartelle — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

La fiche technique du mois #FTDM 9

Cette fiche technique concerne principalement les vis aptes aux traitements thermiques de classe de qualité 8.8, 10.9 et 12.9. Le serrage contrôlé des assemblages boulonnés est reconnu comme un facteur de sécurité mais c’est aussi un facteur économique limitant l’installation de la boulonnerie, puisqu’il permet à l’utilisateur de solliciter les éléments de fixation au maximum de leurs capacités mécaniques.

Il existe 5 grandes procédures de vissage :

Le vissage au couple
Le vissage à l'angle
Le vissage à la limite d'élasticité
L'emploi d'un tendeur hydraulique
Le vissage par écrous tensionneurs

Ces méthodes de serrage ont chacune leurs avantages et leurs inconvénients, mais conduisent toutes à installer une précontrainte bien définie dans l’assemblage.

1 . LE VISSAGE AU COUPLE

Cette méthode est la plus utilisée et souvent la méthode à privilégier lorsque des défaillances sont causées par une absence de précontrainte au montage ou un sous-serrage des pièces. Elle exige l’acquisition d’une clé dynamométrique et la lubrification (fiche technique à venir) des pièces avant montage. Cette méthode constitue un réel intérêt lorsque le lubrifiant employé génère un faible coefficient de friction et se conjugue à l’emploi d’un moyen de serrage de bonne précision sur le couple de serrage.

Dans le cas où ces conditions ne sont pas respectées, les valeurs de précharges obtenues seront polluées par :

une dispersion des valeurs de frottement au niveau des filets et sous tête
une dispersion liée à l’instrument de vissage lors de l’application du couple sur l’assemblage

Par ailleurs, la détermination du couple de serrage peut exiger au préalable une étude analytique associée à des calculs de mécanique et de résistance des matériaux.

2 . LE VISSAGE A L’ANGLE, OU METHODE DITE «TOUR D’ECROU»

Cette méthode consiste à imposer un précouple sur le boulon puis à visser à un angle calculé à partir de la précontrainte souhaitée. Cet angle tient compte de la torsion de la vis. L’utilisation de cette méthode de serrage exige une bonne connaissance des raideurs de l’assemblage et du boulon. Par ailleurs, s’ajoute aux dispersions des raideurs les imprécisions du coefficient de frottement sur le couple de torsion de la vis.

En revanche, lorsque ces paramètres sont maîtrisés, les résultats obtenus sont bien plus précis comparés à la méthode du serrage au couple. Cette méthode de serrage s’applique cependant aux assemblages répétitifs et de grandes séries, rigides ou semi-rigides, et exige une vérification expérimentale au travers de jauges de contraintes, de mesures de l’allongement par ultrasons, de capteurs d’angle, etc.

3 . LE VISSAGE A LA LIMITE D’ELASTICITE

Ce procédé permet d’obtenir les meilleures précisions et se base sur un effort de précontrainte installé lorsque la limite d’élasticité est atteinte. Cette méthode évalue la contrainte dans la fixation obtenue par un effort en traction. Les dispersions sont alors causées par les valeurs de contraintes en torsion dues aux variations des coefficients de frottement, qui restent faibles par rapport aux contraintes causées par la traction. Pour ce faire, on mesure en permanence l’angle et le couple de serrage au travers d’un capteur de couple et d’un capteur d’angle. Ces données sont transmises à un module électronique qui déclenche l’arrêt du serrage lorsque la règle de proportionnalité entre l’angle et le couple n’est plus respectée.

Les vis serrées à la limite d’élasticité sont soumises au maximum de leurs capacités et restent réutilisables. En revanche, dans le cas où une variation de charge ou de température entraînerait un allongement supplémentaire, on observerait une perte de précontrainte par un dépassement de la limite d’élasticité et une déformation permanente de la fixation.

4 . L’EMPLOI D’UN TENDEUR HYDRAULIQUE

La mise en précontrainte par l’utilisation d’un tendeur hydraulique s’effectue par traction de la vis et compression des pièces. Cette méthode permet d’annuler la contrainte de torsion dans l’assemblage et de supprimer les coefficients de friction dans les filets et sous tête. L’utilisation d’un tel appareil génère un encombrement en diamètre et impose une distance minimale entre deux vis bien plus importante comparée à un serrage à la visseuse rotative. Par ailleurs, l’extrémité des tiges doit être supérieure à une extrémité serrée par un procédé classique.

Ce type de serrage est à privilégier dans le cas d’une mise en tension de boulons de gros diamètre. Néanmoins, ce système de serrage induit une perte de tension non négligeable lorsque l’effort est relâché. Ainsi, l’effort réel de précharge est inférieur à l’effort mis en œuvre par le vérin hydraulique. L’utilisation d’un tendeur hydraulique nécessite également d’importants moyens de mise en œuvre, à savoir une centrale hydraulique pneumatique en plus du tendeur.

5 . LE VISSAGE PAR ECROUS TENSIONNEURS

Cet écrou se compose d’un corps d’écrou principal dans lequel des vis de pression sont intégrées tout autour du taraudage principal et dont l’extrémité repose sur une rondelle d’appui. Le serrage au couple est réparti uniformément sur les vis de pression et non sur le corps d’écrou, par l’utilisation d’une simple clé dynamométrique conventionnelle. L’effort de tension est alors introduit par l’intermédiaire des vis de pression, dont le diamètre est très inférieur à celui du goujon.

On peut ainsi installer un effort de tension dans l’assemblage proche de la limite d’élasticité, même dans le cas de boulonnerie de gros diamètre. L’erreur de serrage présente sur chaque vis s’atténue alors car il est peu probable d’obtenir la même dispersion du couple de serrage sur chaque vis de pression. Cette méthode à l’avantage de permettre d’obtenir de très bons résultats grâce à l’utilisation d’un outillage simple mais précis.

Autres :

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Lucie Delamotte — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

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TDI : REMISE DES MÉDAILLES DU TRAVAIL 2022

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Vendredi dernier, Mme Roucoux Annie, Maire de Pont-Rémy, accompagnée de la direction de TDI, a remis aux plus fidèles collaborateurs de l’entreprise les médailles d’honneur du travail.

Cette soirée était l’occasion de valoriser 20, 30 mais aussi 35 années de travail chez TDI. Deux salariés ayant cumulé 38 et 39 ans ont ainsi reçu la médaille Grand Or.

Ils ont reçu les félicitations pour leur esprit d’entreprise et leur l’attachement aux valeurs qui nous unissent. Un excellent moment à partager, de bons souvenirs à se remémorer, signal d’une soirée réussie envoyée aux jeunes générations qui poursuivent l’aventure TDI

SALON WNE PARIS 2023

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

TDI - FIXATIONS TECHNIQUES sera au salon WNE - WORLD NUCLEAR EXHIBITION à Paris-Nord Villepinte du 28 au 30 novembre prochain!

Sur ce salon national dédié au nucléaire, venez rencontrer nos experts en fixation pour toute problématique liée aux éléments d’assemblage, Hall 7 Stand K101.

Vous pouvez demander votre badge gratuit ici :

TDI REÇOIT LA MÉDAILLE DE BRONZE ECOVADIS

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

TDI a le plaisir d'annoncer l'obtention de la médaille de bronze à la cerfication ECOVADIS 2024

Cette distinction est une reconnaissance de nos efforts pour intégrer des pratiques durables et responsables dans chacune de nos actions.
Qu’il s’agisse de nos processus d'approvisionnement, de notre impact environnemental ou de la qualité des conditions de travail offertes à nos équipes, nous avons pris des mesures concrètes pour réduire notre empreinte écologique et améliorer la transparence de notre chaîne d’approvisionnement.

Ecovadis, qu'est-ce que c'est ?

Ecovadis est la référence mondiale pour les notations RSE d'entreprises.
L'évaluation EcoVadis prend en compte 21 critères RSE répartis entre quatre thèmes fondamentaux:

• Environnement
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Plus de 125 000 entreprises basées dans le monde entier sont évaluées chaque année par cet organisme et nous sommes fiers de faire partie des lauréats.

Les notations RSE d'EcoVadis sont basées sur des normes RSE internationales, telles que les dix principes du Pacte des Nations Unies, les conventions de l'Organisation internationale du travail (OIT), la Global Reporting Initiative (GRI) et la norme ISO 26000.
Les notations fournissent une analyse fondée sur des preuves de la performance et une feuille de route exploitable pour une amélioration continue.

Une motivation pour aller encore plus loin

Obtenir cette médaille de bronze est une étape importante, mais elle marque surtout le début d’un nouveau chapitre.
Notre but ? Continuer à progresser et viser encore plus haut dans nos engagements RSE, pour atteindre un objectif toujours plus positif sur notre secteur et sur l’environnement.

Un immense merci à toutes nos équipes pour leur collaboration et leur dévouement au quotidien qui nous a permis de décrocher cette labelisation.

Ensemble, continuons à améliorer nos pratiques pour un avenir stable et durable.

Journée mondiale de la normalisation 2024 • TDI

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Journée mondiale de la normalisation : Les normes, un pilier pour la qualité dans le secteur des fixations techniques.

Hier, nous célébrons la Journée mondiale de la normalisation, une journée dédiée à souligner l'importance des normes internationales qui régissent et harmonisent les processus industriels à travers le monde.

Chez TDI, nous savons que chaque détail compte, c’est pourquoi nous nous appuyons sur des normes rigoureuses pour garantir la fiabilité et la performance de nos produits.

En 2023, nous avons franchi une étape essentielle en obtenant la certification ISO 9001, une référence mondiale en matière de management de la qualité et plus récemment une médaille de bronze à la certification Ecovadis est venue récompenser nos efforts en termes de RSE.

Ces certifications reflètent notre engagement au quotidien à intégrer des pratiques durables et responsables dans chacune de nos actions.

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Pourquoi les normes sont essentielles dans notre secteur ?

► Sécurité renforcée : Les normes garantissent que chaque pièce de fixation est conforme aux exigences de résistance et de durabilité, protégeant ainsi les infrastructures industrielles.

► Efficacité accrue : Grâce aux processus standardisés, nos méthodes sont plus efficaces, ce qui nous permet de réduire les erreurs et d'améliorer la gestion des ressources.

► Satisfaction client : Nos clients sont au cœur de notre démarche. La normalisation nous permet de répondre à leurs attentes avec constance et précision.

► Innovation guidée par la qualité : La certification ISO 9001 n’est pas seulement un label, c’est un levier d’amélioration continue, nous permettant de répondre aux défis actuels et futurs du marché.

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Un engagement pour l'avenir

Ces certifications ne sont pas une fin en soi, mais un point de départ pour continuer à innover, améliorer nos pratiques et garantir à nos clients des produits toujours plus performants, respectueux de l’environnement et des hommes.

Nous sommes fiers de contribuer à la normalisation internationale, qui joue un rôle clé dans la sécurité et la qualité des infrastructures industrielles.

TDI accompagne Hervé Ribet dans son tour du monde en ULM

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

À 63 ans, Hervé Ribet, pilote expérimenté, s'apprête à réaliser un tour du monde en ULM, un projet ambitieux de 60 000 kilomètres, dont le départ a été donné ce dimanche.
Parrainé par TDI, ce défi est bien plus qu’un simple exploit aérien, c’est un symbole de persévérance et de partage, mettant en avant les valeurs d’audace et d’exploration.

Un projet unique, tourné vers le partage

Hervé est un aventurier dans l’âme. Né en 1961, à Saint-Amand-Montrond, il a un parcours atypique marqué par l’aventure, le travail manuel et la philosophie.
Après des expériences marquantes en Afrique et en Amérique du Sud dans les années 80, il se découvre une passion pour l’aviation à l’aube de ses 40 ans.
Aujourd'hui, pilote aguerri avec plus de 1000 heures de vol, Hervé ambitionne de réaliser ce tour du monde avec son Dova DV-1 Skylark, un avion ultra-léger de fabrication tchèque qui l'accompagne à travers des paysages variés allant de l’Europe à l’Océanie en passant par l’Afrique et l’Amérique du Sud.

Ce projet représente non seulement une prouesse technique, mais aussi une opportunité de sensibilisation de chacun(e) à se lancer dans des projets ambitieux. Suivi en direct via un système de live-tracking, le voyage sera intégré à des partenariats pédagogiques avec des écoles et des entreprises. Cette démarche vise à inspirer les jeunes, en les connectant aux rêves et à l’audace que symbolise cette aventure.

Un engagement en faveur du dépassement de soi

À travers notre parrainage, TDI s'associe à des valeurs de dépassement de soi, de liberté et de découverte tout en encourageant un projet local et audacieux.
Nos collaborateurs ont eu la possibilité d’échanger avec Hervé sur son projet et l’interroger sur les contraintes techniques, logistiques et humaines que représente ce tour du monde.

Les équipes de TDI à l'écoute d'Hervé Ribet lors de son intervention dans nos locaux

Quelques chiffres

Envergure: 8,14 m
Longueur: 6,62 m
Essence: 8€/Litre
Consommation de carburant: 15 litres/heure
Distance franchissable: 1000 km (jusqu'à 3800 km avec un réservoir supplémentaire)
Endurance: 5 heures de vol (18 heures avec réservoir supplémentaire)
Vitesse moyenne: 200 km/h
Une grande étape de 15-16 heures prévue au-dessus du Pacifique (la plus longue du parcours).

Le voyage, prévu pour durer quatre mois, nécessite une planification minutieuse. Il inclura des escales sur plusieurs continents, avec des étapes en Espagne, en Afrique, en Amérique du Sud, en Océanie et en Asie, tout en s’adaptant aux conditions climatiques et administratives rencontrées en chemin.

“Voler c’est partager, vivre avec et grâce aux autres…”

Le projet de Hervé, accompagné par TDI, est une aventure humaine et technique de grande envergure. Plus qu’un simple voyage autour du monde, il incarne la persévérance et l’audace, tout en offrant aux jeunes et aux entreprises une source d’inspiration. Pour TDI, ce parrainage est une opportunité unique de véhiculer ses valeurs à travers une aventure exaltante, qui captera l’attention du public pendant des mois.

Avec TDI, Hervé Ribet montre que l'audace n'a pas de limite, tout comme les ambitions de notre entreprise.

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Suivez l'extraordinaire aventure d'Hervé :

Suivi en direct : https://www.flightaware.com/live/flight/FJJHP

Son périple en photos : https://www.polarsteps.com/HerveRibet/14508637-tour-du-monde?s=F442C4FB-CA87-4ECC-A033-0D7A666971AD

Chaîne Youtube : https://www.youtube.com/@4LeHangar

Facebook : https://www.facebook.com/herve.ribet/

Instagram : https://www.instagram.com/dreamtracker_4lehangar/

Site internet : https://4lehangar.fr/

Tout savoir sur les aciers inoxydables Duplex : Composition, propriétés et avantages

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Les aciers inoxydables austéno-ferritiques, plus couramment appelés "Aciers Duplex", occupent aujourd'hui une place de choix dans l'industrie en raison de leur haute résistance à la corrosion et de leurs performances mécaniques. Initialement découverts dans les années 1930 par le français J. Hochmann et développés pour une utilisation industrielle dans les années 1980, ces alliages s'avèrent essentiels pour des applications techniques où la durabilité est primordiale.
Au travers de notre fiche technique, découvrez les caractéristiques distinctives des aciers duplex, leurs applications, et les nuances standardisées disponibles en boulonnerie.

Caractéristiques des aciers inoxydables duplex

Composition et structure biphasée

Les aciers inoxydables duplex contiennent environ 20 à 25 % de chrome et 5 à 7 % de nickel. Après un traitement thermique adéquat, la structure biphasée (α + γ) à haute température se transforme au refroidissement rapide en ferrite et en austénite métastable.

La structure obtenue est une structure mixte composée à 50 % de ferrite α et 50 % d’austénite γ, et donne le nom de « duplex » à cette catégorie de nuances.

Cette structure est à l’origine de la résistance à la corrosion supérieure, à teneurs équivalentes en chrome et en molybdène, et également de caractéristiques mécaniques plus élevées par rapport à un acier inoxydable austénitique. Du fait également de cette structure biphasée, les duplex sont insensibles à la corrosion intergranulaire et moins sensibles à la corrosion sous tension.

Résistance mécanique et comportement thermique

Par rapport aux nuances austénitiques, les duplex ont une limite d’élasticité et une résistance à la traction plus élevées. Cependant, et pour les mêmes raisons que les aciers inoxydables ferritiques, leur plage de température est réduite entre - 50 °C et + 300 °C. Au-delà de 300°C, il faut craindre l’apparition de précipités intermétalliques tels que les carbures de chrome M23C6, les nitrures de chrome Cr2N et CrN et les composés intermétalliques phase σ, phase χ et phase de laves η.
À l’état hypertrempé, leur limite d’élasticité est d’environ 450 MPa et leur résistance à la traction de 700 MPa.
Par écrouissage, leur résistance mécanique peut atteindre 1 000 MPa. Enfin, contrairement aux aciers inoxydables austénitiques, les duplex sont magnétiques.

Présence d'azote et amélioration de la résistance à la corrosion

Une autre particularité des duplex est la présence systématique d’azote dans la composition chimique ce qui améliore notamment la résistance à la corrosion par piqûres et a un effet durcissant. Par ailleurs, l’azote est un élément gammagène et permet de stabiliser la phase austénitique et se substitue ainsi au nickel.

Les nuances normalisées des aciers duplex en boulonnerie

Ces nuances d’aciers inoxydables ont récemment fait l’objet d’une normalisation en boulonnerie dans la série ISO 3506 sous les dénominations de grades d’acier inoxydable D2, D4, D6 et D8. L’alliage duplex le plus courant, dont la désignation symbolique et numérique est X2CrNiMoN22-5-3/1.4462, est dénommé en boulonnerie par le grade D6. Les trois autres principales nuances, X2CrNiMoN25-7-4/1.4410, X2CrNiMoCuWN25-7-4/1.4501 et X2CrNiMoCuN25-6-3/1.4507, sont catégorisées en boulonnerie par le symbole D8.
Ces trois nuances dérivent de la nuance X2CrNiMoN22-5-3/1.4462.

Ces principales nuances normalisées et commercialisées sont représentées ci-dessous :

Les tableaux ci-dessous rassemblent les différentes combinaisons des principales nuances de duplex commercialisées en boulonnerie et les classes de qualité associées

L’avenir de l’acier duplex en boulonnerie

Les aciers inoxydables duplex sont une solide alternative aux aciers inoxydables austénitiques.

On constate depuis ces dernières années une démocratisation de l’usage des duplex au niveau normatif et disponibilité du produit, avec des gammes de boulons, disponibles dans différentes nuances, stockées par certains fabricants, et marquées selon les exigences normatives de la fixation en acier inoxydable.

Liens annexes :

TDI s’engage aux côtés de l’équipage La Percheronne pour le 4L Trophy 2025

Pierre CAFFIER — Tue, 18 Mar 2025 14:27:11 +0100

Dans le cadre de son engagement sociétal, TDI est fier d’annoncer son soutien à l'équipage membre de l'équipage LA PERCHERONNE d'Étienne Bouillon et Jason Crinière, deux jeunes aventuriers passionnés qui prendront le départ du 4L Trophy 2025.
Ce rallye humanitaire unique en son genre, qui rassemble chaque année des centaines d’équipages, vise à acheminer des fournitures scolaires et du matériel de première nécessité aux enfants défavorisés du Maroc.

Une aventure sportive et solidaire

Créé en 1997, le 4L Trophy est aujourd’hui le plus grand rallye-raid étudiant d’Europe. À bord de la légendaire Renault 4L, les participants parcourent près de 6 000 kilomètres à travers l’Espagne et le Maroc, avec pour objectif principal de franchir la ligne d’arrivée à Marrakech après avoir traversé les vastes étendues du désert.

Au-delà du défi mécanique et de l’endurance physique, cette course repose sur un principe fondamental de solidarité. Chaque équipage transporte du matériel scolaire et sportif qui sera remis à des associations locales, notamment l’ONG Enfants du Désert, qui œuvre depuis des années pour l’accès à l’éducation des jeunes Marocains ainsi que la Croix Rouge française.

Une rencontre inspirante dans nos locaux

Avant le grand départ, Jason a rendu visite à nos équipes pour partager leur projet, leur préparation et leur motivation.
Un moment d’échange riche et inspirant, qui a permis à chacun de mieux comprendre l’ampleur de ce défi et les valeurs qu’il véhicule : entraide, dépassement de soi et engagement humanitaire.

Conscients de l’importance de cette mission, les collaborateurs de TDI se sont mobilisés en participant à une collecte de fournitures scolaires. Stylos, cahiers, trousses et autres équipements essentiels ont ainsi été réunis pour être acheminés aux enfants bénéficiaires du projet.
Un geste solidaire qui témoigne de l’adhésion collective à cette belle initiative.

Un engagement en accord avec les valeurs de TDI

Soutenir l’équipage LA PERCHERONNE dans cette aventure s’inscrit pleinement dans la démarche de responsabilité sociale et environnementale (RSE) de TDI. Nous sommes convaincus que la performance d’une entreprise ne se mesure pas uniquement à ses résultats économiques, mais aussi à son impact positif sur la société.

En accompagnant ce projet, nous affirmons notre volonté d’agir au-delà de notre cœur de métier, en encourageant des initiatives qui favorisent la solidarité et le partage. Nous suivrons avec enthousiasme l’évolution de leur périple et ne manquerons pas de relayer les moments forts de leur aventure.

Cap sur le Maroc !

Alors que le compte à rebours est lancé, nous souhaitons bonne route à Étienne et Jason pour cette expérience unique ! Nous avons hâte de les voir relever ce défi et de partager avec eux les enseignements et souvenirs qu’ils en retireront.

Pour suivre leur parcours et découvrir les coulisses de cette aventure humaine exceptionnelle, restez connecté à nos réseaux sociaux et suivez l'équipage sur Instagram :

• LA PERCHERONNE

La vis autotaraudeuse trilobulaire

Corinne Lescaudron-Wartelle — Tue, 18 Mar 2025 14:27:00 +0100

The trilobular self-tapping screw belongs to the family of self-forming screws and is characterised by its ability to produce a thread without the formation of chips or the removal of material.

This self-tapping screw is ideal for assembling so-called malleable materials, such as steels used in the annealed state, aluminium alloys, copper alloys and malleable cast irons.

The thread is formed when the fastener is assembled.

The traditional assembly method consists of drilling, tapping by machining, chip removal and screwing the fastener.

The special feature of the tri-lobed profile is that the thread is formed by deformation thanks to the external thread, eliminating the need for tapping and chip removal.

Installing a trilobal screw therefore requires just two operations: drilling and screwing in the fastener.

THE NET

Figure 1: Three-lobed profile of the thread inscribed in the circle of the tapped hole

The three-lobed shape of the shank increases the stress at the top of the lobe during screwing (see figure 1). The thread then deforms the walls of the through hole and taps to the pitch of the fastener and to the profile of the continuous ISO thread.

It is then possible, after dismantling, to use a conventional screw of the same diameter with a thread tolerance of 6g and an equivalent pitch.

In addition, this threading process generates a large contact surface between the screw and the parts to be assembled, which provides resistance to unscrewing if the assembly is subjected to significant external vibrations.

Finally, the end of the shank is threaded so that the shank enters the through hole progressively.

MECHANICAL PROPERTIES

These trilobal screws are case-hardened.

The high surface hardness makes it possible to tap the thread.

However, this very hard surface layer cannot withstand the elastic deformation of the core of the shank.

These screws are therefore not suitable for dynamic tensile stresses in steel assemblies, unlike quality class 8.8, 10.9 and 12.9 screws.

With this surface finish, it is possible to assemble materials with a mechanical strength of less than 550-600 MPa. In the case of steel, the length of the set threads must be roughly equivalent to the diameter of the screw.

ASSEMBLY OPERATION (see Figure 2)

Screwing behaviour can help to optimise the assembly in terms of the choice of screw type, drilling diameter and tightening torque.

This behaviour can be broken down into 4 phases:

OA (Introduction of the end of the screw): disassembly and reassembly are random, so it is complicated to find the same pitch.
AB (Tapping of the smooth hole): this zone depends on the depth to be tapped and must remain constant. If the _CT tapping torque is increased, this zone will become "leaky".
BC (Coupling): present if the hole is through-hole
CD (tightening zone): the average tightening torque _Cmoy should be in this zone. If the tightening torque _CR is exceeded, the screw will break or the thread will pull out.

Figure 2: Torque evolution as a function of rpm

SELECTING THE TRAINING MODE

L’empreinte Torx® est particulièrement bien adaptée pour ce type de vis.

En effet les efforts sont relativement importants lors du vissage, du fait des forces de frottements élevées, et l’éjection de l’outil ainsi que la détérioration de l’empreinte sont à craindre.

Ainsi, on évitera de sélectionner une empreinte cruciforme ou pozidrive pour réaliser ce type de montage, tout particulièrement dans les matériaux où la résistance mécanique est élevée.

Liens annexes :